中原内配位于河南省孟州市，是个有五十多年历史的国有老企业，由于受体制机制等因素制约，发展成效不够理想。2002年股份制改造后，发展动力开始增强，国有股份全部退出以后，企业发展的内在动力活力进一步激发，发展速度加快。国际金融危机特别是欧债危机以来，国际汽车市场低迷，国内外一些汽车及零部件企业的生产经营严重受阻，有的甚至处于停产半停产状态，中原内配始终订单不断，满负荷生产，各项指标都保持了较高的增长速度。五年来，中原内配的产品产量、销售收入、上缴税金、出口创汇分别增长511.6%、231.5%、1118.5%、3566.6%，已经发展成为拥有12家汽车零部件、激光加工、合金刀具等子公司的企业集团，发展成为全球最大的内燃机气缸套生产企业；生产的“河阳”牌汽缸套已成为国家驰名商标，国际知名品牌，产品可靠性由原来的10万公里无大修提高到60-100万公里无大修；国内市场占有率达到40%，成为中国一汽集团、东风集团、上汽集团、重汽集团、一拖集团、奇瑞汽车、南汽名爵、神龙富康、广西玉柴、云内动力、常柴股份、江淮动力、江铃汽车、华泰汽车等国内主流发动机公司的战略合作伙伴，连年获得“优秀供应商”称号，每家供货量不低于50%或独家供货；国际市场占有率超过10%，为全球85%的国际知名汽车发动机配套。同时，该企业实现了多项河南唯一，即唯一进入欧美发动机公司全球采购体系的企业（也是中国唯一）；唯一与美国三大汽车公司、德国奔驰等实现同步研发的企业，唯一具备欧V、欧VI和EPA2013发动机排放标准气缸套生产能力的企业；唯一在美国底特律全球汽车研究中心建立分支机构的发动机零部件企业。目前，中原内配是全国内燃机标准化技术委员会气缸套工作组组长单位、国家汽车零部件出口基地、国家级高新技术企业、中国自主创新百强企业、中国制造业500强、中国信息化500强、国家知识产权示范企业，荣获中国内燃机工业百年成就奖、2011年度河南省省长质量奖。
中原内配各项成绩的取得，得益于国家对汽车零部件行业的重视和支持，得益于各级市委、市政府不断为企业创造的优良发展环境，得益于公司长期以来坚持“营造创新氛围、搭建创新平台、提升创新能力、强化创新战略”的良好创新文化和氛围，更得益于公司科技创新体系建设和自主创新工作的持续推进。中原内配在科技创新工作中的做法主要有以下几个方面：
一、纳人才、建平台、高投入、强基础，不断提升企业自主创新能力
一是建立高效、专业的技术创新团队。为增强企业技术创新能力，我们本着“以我为主，为我所用，联合开发”的原则，先后在北美、欧洲建立了海外研发中心，以开放的思维，吸引通用、福特和德国马勒等世界一流汽车公司的专家、设计师和工程师加入中原内配创新团队，目前已有20多名外籍工程师加入公司海外研发机构；同时加强与清华大学、华中科技大学等高等院校的技术交流与合作，有力支撑了企业创新发展。目前我公司拥有专职技术人员287人。其中，高级专家7人、博士19人、中高级研究人员135人，研发技术人员比例高达21%。2014年，公司从基层选拔了32名业务骨干；与河南科技大学等院校合作，培养了12名工程硕士和MBA，先后组织培训3851人次，投入培训经费206万元，不断提高科技人员的自主创新能力，凝聚成了一支高素质的科研创新核心力量。
二是建立全方位的产学研合作平台。我们先后组建了国家级企业技术中心、省级气缸套工程技术研究中心、博士后科研工作站、院士工作站、标准化工作组等科研平台。先后与美国康明斯、德国奔驰、格林、意大利FEV、奥地利AVL等知名发动机公司及实验室以及上海内燃机研究所、一拖研究所、清华大学、天津大学精密技术及仪器国家重点实验室等高等院校、科研院所的专家、学者建立起紧密合作关系，不断推进技术创新能力。通过集成集聚科技创新资源，深化产学研合作，为企业开展自主创新奠定了坚实基础。
三是不断增加科技研发经费的投入。近年来我们在科技研发经费投入比例上均保持在3%以上，2012年企业投入科技研发经费占销售收入的4.71%；2013年投入科技研发经费占销售收入的4.56%；2014年投入科技研发经费占销售收入的4.53%。公司拥有世界一流的铸造、机械加工、测试设备和仪器，研发设备资产原值达到13260万元，全面涵盖气缸套研究开发试验全过程，通过不断增加科研经费的投入，提升自主创新能力，确保技术创新成果。
四是不断健全技术创新体系。我们建立了以技术中心为核心，涵盖技术创新战略与规划、创新组织与机制建设，产品、工程、工艺和研发等各个领域，贯穿管理、生产、销售和服务等各环节，与行业科研单位、国内外知名高校相结合的企业技术创新体系。坚持以“市场先导、自主创新、超前设计、同步研发”为创新战略，始终瞄准行业发展趋势，立足市场客户需求，项目研发与客户保持同步，不断加强自身在核心技术上的储备，确保持续竞争优势。
二、盯市场、抓项目、严管理、促提升，不断加快企业自主创新步伐
一是管理驱动创新。我们坚持用国际一流的管理赢得国际知名公司的合作，通过有效的组织和机制，提高科学管理水平，对各种资源进行合理配置，增强企业科技自主创新能力,在原材料采购、研发、技术、生产、销售、服务等生产经营各个环节先后先后与国际知名公司同步实施了ISO9002、美国QS9000、德国VDA6.1、ISO/TS16949、 ISO14001质量环境管理体系，全面推进卓越绩效管理、精益生产、六西格玛、ERP、CRM等信息化、标准化管理，使中原内配保持产品品质与世界先进水平同步。
二是市场引领创新。近年来，我们通过与美国三大汽车公司、康明斯、德国奔驰、法国雷诺等国际知名公司在商务、技术、实验室等方面全方位、深层次的合作，不断引导公司创新方向，增强自主创新能力，提高在国际市场上的话语权。公司目前已成为行业内唯一与美国三大汽车公司、德国奔驰等公司实现同步研发、同步设计的企业；国内唯一具备批量生产欧Ⅴ以上排放标准气缸套，并与国际主流发动机主机配套的企业，欧Ⅴ以上高端市场国内占有率达到100%，国际市场占有率达到55%。
三是项目带动创新。公司开展的项目研发始终与客户保持同步，不断加强自身在核心技术上的储备，以项目带动创新，确保持续竞争优势。2014年公司开展的科技项目共65项，其中研发周期三年以上的项目18项，对外合作项目23项，完成新产品、新技术、新工艺项目48项。同时我们在蠕墨铸铁材质工艺开发方面实现了历史性突破，研制开发成功了激光珩磨网纹新技术和新产品，与清华大学共同完成了激光表面合金处理在气缸套行业的应用新技术，实现了“开发一代、转化一代、升级一代、谋划一代”的创新目标，企业的发展后劲和核心竞争力明显增强。
四是技术推动创新。2011年以来，我们先后投资9.6亿元，加快技术改造步伐，扩大生产规模，以不断满足OEM顾客专线生产和最大限度满足AM客户追求品牌的需要。通过不断提升装备技术水平，确保自身的技术创新实力。目前我们在气缸套材料、珩磨、表面处理、整体设计、摩擦副研究等核心技术领域取得了多项成果，填补了行业技术空白。公司开发的表面改性技术，提高磨损面硬度50%以上，滑动珩磨网纹、激光珩磨网纹技术，可缩短发动机初期磨合时间40%，降低发动机机油耗35%。同时在乘用车、商用车气缸套产品开发的基础上，又相继开发了空调压缩机、游艇发动机气缸套等400余种新产品。自主研发的多元合金贝氏体灰铸铁材质相比现有材料，机械强度提高一倍，疲劳性能提高60%，耐磨性大幅提高，已应用于欧Ⅳ以上排放发动机，打破了国际同行的技术垄断，为企业赢得了巨大的市场。
三、定标准，促进步、重研发、促升级，以自主创新引领气缸套行业发展
一是积极承担行业协会职能。公司作为中国内燃机工业协会副理事长单位、中国铸造协会理事单位、全国内标委委员单位，先后参与了国家内燃机及铸造工业 “十一五”、“十二五”行业发展规划、行业国家标准的制修订。承担了高性能新型柴油机摩擦副研究及产业化等20余项国家、省部级科研项目，获得省、部级科技奖励10余项。
二是标准化引领行业技术进步。作为全国内燃机标准化技术委员会气缸套工作组组长单位，我们肩负着引领行业技术进步、完善标准体系的重任和使命，近几年来，公司先后主持制修订了国家与行业标准11项，占行业标准总量的70%，共申请国家专利186项，已获得授权专利164项，占整个行业专利总量的80%以上，对整个内燃机行业实现了全面覆盖，有效促进了行业技术的发展。
三是技术创新促进产业升级。公司先后研究开发了螺伞滑动珩磨网纹等缸套新技术，填补了多项国内空白。研究开发的多功能全自动浇注机等装备仪器在行业内推广应用。公司在行业内率先引进中频感应电炉、柔性自动生产线、数控高精度加工设备，建立了齐全、先进的测试体系，引入CFD等设计软件，带动了行业生产方式的转型升级。
四是科研成果促进节能减排。在当前经济发展与资源环境矛盾日趋尖锐的情况下，我们坚持节约发展、清洁发展、安全发展，积极参与国内外OEM客户重要产品的设计，率先研发应用符合国Ⅲ/国Ⅳ、欧Ⅴ/欧Ⅵ排放的产品，根据用户对产品经济性、可靠性的要求，通过新材料、新工艺技术的开发，有效降低了发动机油耗。率先采用低耗节能铸造设备，有效推动了国家节能减排战略的实施，公司在行业内率先采用国际一流的铸造熔炼设备，减少了废气、废水、废渣排放，提高了材料利用率，减轻了职工劳动强度，提高了工作效率，保证了产品质量。
未来发展，我们将充分发挥企业品牌、客户资源、资本市场等优势，充分利用与国际战略合作伙伴的合资合作，加快自身创新能力建设，积极参与国际竞争，加速我国气缸套行业的技术进步、产业升级和结构调整，用5年左右的时间，通过技术创新能力的持续提升，使公司加速发展成为气缸套行业世界规模最大、研发领先、综合竞争力最强、具有国际知名品牌企业集团，为中国内燃机工业的发展不断做出新的更大的贡献！
（编辑：曹晨 实习编辑：石焱）