用创新彰显实力，用专利护航梦想。日前，在北京举办的“全国石油化工科技创新大会”上，陕西鼓风机（集团）有限公司（下称陕鼓）“液化用混合冷剂压缩机关键技术研究及产品开发”被评为科技进步奖三等奖，高级工程师段纪成被评为全国石油和化工优秀科技工作者。此外，陕鼓拥有自主知识产权的余热余压能量回收同轴机组应用化技术更是打破国内外技术空白，成为陕鼓针对冶金流程工业领域余热综合利用自主研发的高效能量转换新技术之一。
“可以说，在大型高炉鼓风机和工业流程能量回收发电装置领域，陕鼓的科技创新已走在了世界前列。”陕鼓知识产权办公室有关负责人表示，截至2018年底，陕鼓共获得授权专利153件，其中发明专利50件，实用新型专利193件，外观设计专利10件。其中，冶金余热余压能量回收同轴机组应用技术获6件专利。
着力创新发展
从1970年产出30台通风机的单一产品制造企业，到如今智慧绿色的分布式能源系统解决方案商和系统服务商，50载风雨兼程，陕鼓“摇身一变”，其绿色技术以及系统方案和系统服务已涉及国民经济多领域。
“建设创新型国家，企业应成为创新的主体。当时陕鼓通过自主创新开发的专利 ‘共用型高炉煤气余压回收透平发电装置技术’和‘冶金余热余压能量回收同轴机组应用技术’已在冶金市场上取得了良好的反响，成为响应国家创新发展要求的良好体现，为建设创新型国家贡献了绵薄之力。”陕鼓董事长李宏安表示，“在过去我国的高炉能量回收装置基本依靠进口。为推动大型装备的国产化进程，1979年，陕鼓开始研发这一技术，并于1985年成功研制了台湿式高炉煤气余压发电透平装置，此后又相继开发出了干式和干、湿两用型高炉煤气余压发电透平装置。2006年，陕鼓自主研发的‘一种高炉鼓风能量回收的方法’获得发明专利，并被纳入行业标准。”
曾经冶金行业的传统配置方式是，一座高炉配置独立的高炉鼓风系统和独立的高炉煤气余压回收透平发电装置等，这样的配置显然不能满足大型高炉的节能环保需求。
为此，陕鼓基于多年来开发的“三机组”“四机组”经验，以及在轴流压缩机、自主研发的能量回收专利优势和运行经验，首创了余热余压能量回收同轴机组、烧结余热能量回收与烧结主抽风机联合机组等一体化节能环保技术和产品，最直观地为用户的高炉能效提升提供系统解决方案。
提起这一技术和产品的创新思路，陕鼓动力技术总监柳黎光表示，陕鼓将同轴技术应用于高炉炼铁领域的想法起源于上世纪80年代，真正开始技术研究和产品开发则是从90年代初开始的。他表示，当时国内市场对新技术的观望，以及对新装置投资回报率的质疑，都成为新技术开发的层层阻力。直到2003年，历经十余年的技术研究和试验测试，投入大量经费，才使得这一技术突破重重难关，从技术研究转变为新一代的节能产品，逐渐走向市场。
2004年，陕鼓研制的第一套余热余压能量回收同轴机组在河南安阳永兴钢铁公司成功投运。2006年，煤气透平机与电动机同轴驱动的高炉鼓风机组，获得发明专利和实用新型专利，并得到了钢铁行业用户和设计院的认可。
完善制度体系
企业的发展离不开知识产权的支撑。“一直以来，陕鼓以市场需求为先导，以技术创新为手段，以知识产权战略为蓝图，通过自主创新成果知识产权化，由从事单一设备制造的传统机械工业企业逐步转变为以能量转换设备为核心、为用户提供系统解决方案和服务方案的大型装备制造企业。”陕鼓知识产权办公室有关负责人表示，陕鼓逐步建立完善知识产权管理组织机构和体系。成立了“知识产权管理委员会”，企业每年制定知识产权工作计划，划拨专项的知识产权经费，开展知识产权相关工作。
通过建立知识产权体系，特别是拥有关键技术知识产权，保证了陕鼓主导产品的市场竞争优势。目前，陕鼓的主导产品轴流压缩机和能量回收透平装置畅销全国各地，并出口美国、德国、俄罗斯、日本、西班牙、巴西、印度、伊朗、朝鲜、苏丹等十余个国家和地区。
“从1979年创新研发高炉能量回收装置技术至今，陕鼓在大型高炉能量回收发电领域，实现了复杂技术完全自主创新的格局，扭转了大型装备成套技术的发展和提升高度依赖国外技术的被动局面。”李宏安如是说。
如今，陕鼓仍在冶金流程工业领域能效提升和优化方面持续深耕和奔跑，已在冶金装置全自动先进控制技术、装置全流程能效监测技术、压缩机降温脱湿技术、机组性能及防喘振优化控制技术和相关流程工艺等新技术、新工艺方面取得进展和突破，助力中国钢铁工业装置能效的优化和提升，为推动钢铁行业节能减排和绿色高质量发展再添新动能。 （柳 鹏）
（编辑：汪诚）
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